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ISO/TR 14121-2 Valutazione dei rischi

Valutazione rischi
Il rapporto tecnico ISO/TR 14121 - 2 fornisce strumenti pratici per la valutazione del rischio in conformità alla EN ISO 12100 con l’obiettivo di scegliere ed adottare le misure di sicurezza più idonee per ridurre o eliminare il rischio.

Un’analoga procedura viene descritta nell’ANSI Technical Report B11.TR3 - 2000.
La valutazione del rischio va effettuata in fase di progettazione, costruzione e messa in servizio del macchinario e tutte le volte che si fanno modifiche. Può servire anche per valutare macchinari esistenti se, ad esempio, ci sono stati incidenti o malfunzionamenti.
 
La valutazione dei rischi è suddivisa in 4 fasi:valutazionerischi
1. Determinazione dei limiti di impiego della macchina
Nel fornire una chiara descrizione delle proprietà meccaniche, fisiche e delle capacità funzionali del macchinario, dell’uso previsto e uso improprio ragionevolmente prevedibile e del tipo di ambiente in cui è probabile che venga utilizzato e mantenuto. Va considerato il livello di addestramento, esperienza o attitudine delle persone che effettuano interventi sulla macchina o che entrano in contatto con la macchina nelle diverse fasi del ciclo di vita come pure nelle diverse modalità di funzionamento. Occorre tener conto delle caratteristiche dei materiali da lavorare.
esperienza o attitudine dell’utente.
2. Identificazione dei fenomeni pericolosi
L’identificazione dei pericoli è il passo più importante in qualsiasi valutazione del rischio. Solo se si riesce a identificare il pericolo è possibile intervenire per ridurre i rischi associati con esso. Pericoli non identificati possono portare a danni. È quindi di vitale importanza garantire che l’identificazione dei pericoli sia sistematica e il più possibile completa e tenga conto di tutte le fasi del ciclo di vita della macchina:
  • Costruzione
  • Trasporto, montaggio e installazione
  • Messa in servizio
  • Uso
  • Demolizione e smaltimento
A tale scopo è necessario identificare:
  • Tutti i rischi e gli elementi pericolosi (meccanici, elettrici, chimici ecc.).
  • Tutte le situazioni pericolose (carico-scarico manuale, accesso all’impianto ecc.).
  • Tutti gli eventi in grado di provocare danni (guasti o anomalie della macchina).

3. Stima del rischio
Dopo aver identificato i pericoli e le situazioni pericolose, occorre fare una stima dei rischi associati a ciascun pericolo e a ciascuna situazione pericolosa. Il rischio è generalmente definito come la combinazione della gravità del danno e della probabilità che quel danno si verifichi. Si può scrivere:

 

Rischio = Conseguenza del danno x probabilità di accadimento

 

In genere, per migliorare la precisione della stima, vengono aggiunti ulteriori parametri quali il tempo (o la frequenza) di esposizione al pericolo e la possibilità per una persona di evitarlo o limitarlo. La formula diventa:


Rischio = Conseguenza del danno x (tempo di esposizione + possibilità di accadimento + possibilità di evitare o limitare il danno)


Il rischio stimato è generalmente espresso come livello, indice o punteggio, ma può anche essere descrittivo.


Al fine di aiutare il processo di stima del rischio, sono stati sviluppati nel corso degli anni diversi strumenti. Quelli più usati, descritti in dettaglio nella ISO/TR 14121 sono i seguenti:

 

Matrice dei rischi

matrice del rischio 

 Grafico dei rischi

gravità del rischio

Ibrido che utilizza una combinazione dei metodi precedenti

Metodo ibrido

Comunemente si tratta di matrici che contengono al loro interno sistemi di punteggio per uno degli elementi di rischio.

La scelta del metodo da usare per stima del rischio è in gran parte legata al tipo di macchinario e alla natura dei pericoli. Occorre inoltre tenere conto delle capacità, dell’esperienza e delle preferenze del team che fa la valutazione.

È più importante il rispetto delle regole di valutazione piuttosto che cercare di raggiungere la precisione assoluta dei risultati.

4. Valutazione del rischio
Ultimata la stima del rischio, occorre:

  • Valutare se la riduzione del rischio richiesta è stata raggiunta senza aver introdotto ulteriori pericoli o senza aver aumentato altri rischi
  • Verificare che i requisiti di sicurezza delle norme applicabili alla macchina (norme di prodotto o norme specifiche come IEC 60204-1) siano stati presi in considerazione
  • Decidere quali eventuali situazioni pericolose richiedono un’ulteriore riduzione del rischio.samina l’idoneità delle misure di sicurezza adottate

 

Processo iterativo di riduzione del rischio

Se a seguito della valutazione del rischio vengono fatte modifiche oppure vengono adottate misure di protezione, tutte le fasi della valutazione del rischio dovrebbero essere ripetute per verificare se:

  1. Ci sono stati cambiamenti ai limiti di impiego della macchina
  2. Sono stati introdotti nuovi pericoli o situazioni pericolose
  3. Sono stati aumentati i rischi derivanti da eventuali situazioni pericolose esistenti
  4. Le misure di protezione riducono sufficientemente il rischio
  5. Sono necessarie ulteriori misure di protezione
  6. Sono stati raggiunti gli obiettivi di riduzione del rischio

Come regola generale, il raggiungimento della riduzione di rischio richiesta è solo uno degli input alla decisione di interrompere il processo iterativo di riduzione del rischio. Questa decisione dovrebbe includere altre considerazioni come regolamenti, leggi, organizzazione del lavoro, limiti tecnici e costi. 

 

Principi di riduzione del rischio

La riduzione del rischio si ottiene implementando misure di protezione secondo la norma ISO 12100.

Il processo di riduzione del rischio consiste nel prendere decisioni su ciò che deve essere fatto, da chi, quando e a quale costo.

 

Riduzione del rischio in fase di progetto.

La prima priorità nel processo di riduzione del rischio è l’eliminazione del pericolo in base a misure di progettazione.
Eliminare i pericoli durante la fase di progetto è il metodo più efficace per ridurre il rischio perché rimuove la fonte di danno.


Riduzione del rischio mediante dispositivi di protezione

Se i pericoli non possono essere eliminati o i rischi non possono essere adeguatamente ridotti mediante misure di progettazione, devono essere applicati dispositivi di protezione che impongono una limitazione all’esposizione ai pericoli, riducendo la probabilità di accadimento dell’evento pericoloso o migliorando la possibilità di evitare o limitare danno.
Dispositivi di protezione idonei sono:

  • Protezioni fisse, recinzioni o carpenterie per impedire l’accesso alle zone pericolose
  • Protezioni interbloccate per impedire l’accesso alle zone pericolose (ad es. interblocchi con o senza bloccaggio, tasti di interblocco)
  • Dispositivi di protezione sensibili per il rilevamento di persone che entrano o sono presenti nella zona pericolosa (ad es. barriere fotoelettriche, laser scanner, tappeti sensibili)
  • Dispositivi associati alle funzioni di sicurezza del sistema di controllo della macchina (ad es. dispositivo di
    abilitazione, dispositivo di controllo hold-to-run)
  • Dispositivi di limitazione (ad esempio limitatori di sovraccarico e limitatori di coppia, dispositivi per limitare la
    pressione o la temperatura, limitatori di overspeed, dispositivi per il monitoraggio delle emissioni)
  • Le protezioni come quelle elencate in a) e b), forniscono una riduzione del rischio minima per quanto riguarda la gravità del danno.

La riduzione maggiore è sull’esposizione (purché la protezione sia utilizzata come previsto e funzioni correttamente).

Le protezioni come quelle elencate in c), d) e e), forniscono una riduzione del rischio minima per quanto riguarda la gravità del danno. La riduzione maggiore è sulla probabilità di accadimento del danno mentre forniscono poca riduzione del rischio per quanto riguarda la durata di esposizione.

Laddove una misura di protezione sia implementata mediante una funzione di sicurezza del sistema di controllo di sicurezza della macchina, è consigliabile usare per la stima del rischio i metodi descritti nella ISO EN ISO 13849-1 o EN IEC 62061 perché forniscono automaticamente la corrispondenza fra il PL/SIL richiesto e la stima di rischio calcolata.

 

Misure di protezione complementari

Per ottenere un’ulteriore riduzione del rischio, potrebbe essere necessario implementare misure di protezione complementari considerando l’uso previsto e l’uso improprio ragionevole prevedibile della macchina.

Esempi di protezione complementari il cui maggiore effetto è quello di evitare o limitare i danni sono:

  • Arresto di emergenza
  • Misure per la fuga e il salvataggio di persone intrappolate
  • Misure per l’accesso sicuro ai macchinari
  • Accorgimenti per l’utilizzo facile e sicuro delle macchine e dei loro componenti pesanti.

Esempi di protezione complementari il cui maggiore effetto è quello di ridurre la durata di esposizione al rischio sono tutti i dispositivi adatti all’isolamento e dissipazione dell’energia ad esempio:

  • Valvole o interruttori di isolamento
  • Dispositivi di blocco
  • Blocchi meccanici che impediscono il movimento

 

Continua ... Il sistema di controllo di sicurezza delle macchine