Da quanto tempo sei in ReeR, perché hai scelto di lavorare in questo settore e qual è il tuo ruolo in azienda?
Sono arrivato in ReeR circa trent’anni fa, subito dopo la laurea, dopo un breve esperienza nell’azienda di famiglia. 

È stato lo sbocco naturale del mio percorso di studi in ingegneria elettronica al Politecnico di Torino. La mia prima mansione in azienda è stata quella di realizzare la documentazione e la manualistica. Si trattava del primo step necessario per poter ottenere le certificazioni relative alla sicurezza dei nostri prodotti. Oggi, a distanza di tanti anni, vantiamo certificazioni ambientali, sulla qualità e sulla sicurezza sul posto di lavoro. Dopo aver lavorato all’ufficio tecnico sono passato al controllo qualità, alle riparazioni e via via fino a diventare responsabile della produzione e della qualità.

Come si è evoluta l’offerta e la produzione nello stabilimento torinese?
In ReeR realizziamo barriere optoelettroniche, controllori e sensori di sicurezza e relativi accessori.
Nei primi anni acquistavamo componenti selezionati e li assemblavamo, oggi invece realizziamo gran parte delle nostre soluzioni nei nostri stabilimenti. 

Quella delle barriere è stata la prima categoria di dispositivi a essere realizzata in ReeR. In seguito, abbiamo iniziato a produrre anche i controllori e le schede, che consentono di interfacciare la barriera con la macchina a cui è destinata. Nel 2006, ad esempio, abbiamo inaugurato la sala per il taglio delle barre di alluminio; quindi, nel 2017 la prima linea SMD per la produzione delle schede elettroniche e da poco abbiamo attivato la terza. 

Un dispositivo per la sicurezza deve essere certamente più che affidabile. Come ne garantite il perfetto funzionamento, la qualità e l’efficienza nel tempo?
Le barriere ottiche dispongono di sistemi di sicurezza ridondanti che ne monitorano costantemente lo stato di efficienza. 
Progettiamo dispositivi di sicurezza per proteggere gli operatori in ambiente industriale e ogni singolo componente utilizzato in produzione è testato e tracciato.
In caso di malfunzionamento, anche nel sistema stesso del controllo errori, il sistema di protezione ferma la macchina per assicurare sempre la massima sicurezza. 
Possiamo risalire all’esatto lotto di produzione e, in caso di necessità, effettuare richiami, aggiornamenti e altro. 
I cicli di lavorazione sono oggetto di controllo in produzione.

Gli investimenti sono continuativi, ad esempio, recentemente, abbiamo acquistato macchine di ispezione 3D per il controllo della corretta quantità di materiale saldante sulle schede elettroniche. 
Queste nuove attrezzature hanno dimezzato la percentuale di difetti di saldatura riducendo ad una percentuale estremamente bassa le non conformità.
Ci mettiamo al riparo, naturalmente, anche da errori umani: tutte le fasi di assemblaggio dei dispositivi sono gestite da un software che guida l’addetto nelle corrette operazioni. 
Alla fine, il prodotto passa al collaudo e solo se lo supera, il sistema emette l’etichetta di imballo: così non c’è un prodotto consegnato ai nostri clienti che non sia perfettamente funzionante ed efficiente al 100%. Ulteriore garanzia di sicurezza è data dal fatto che ogni nostro nuovo articolo viene certificato da enti terzi per il rispetto delle normative in vigore in Italia e sui mercati esteri cui è destinato. 

Quanti dispositivi per la sicurezza avete in portfolio e quali sono i tipi più richiesti?
Ogni barriera è personalizzata in altezza e risoluzione in base alla necessità del cliente e alla macchina a cui deve essere abbinata. Diciamo, semplificando, che realizziamo migliaia di articoli fra barriere, controllori, schede elettroniche e accessori. I nostri prodotti più richiesti sono le barriere della gamma EOS e i controllori MOSAIC.

Come si svolge una tua tipica giornata lavorativa?
Il mio è un ruolo di gestione e coordinamento dei responsabili dei vari reparti, SMD, tagli, assemblaggio, magazzino, controllo qualità… Non ho mai voluto accentrare su di me ogni cosa, anzi, sono convinto della necessità della trasmissione della conoscenza e dell’importanza di far crescere i giovani all’interno dell’azienda: bisogna trasmettere ciò che si ha imparato. Mi confronto ogni giorno con i vari reparti, attività fondamentale per affrontare eventuali problemi, definire budget per l’acquisto di nuove macchine e attrezzature, gestire gli spazi. Diciamo che nella mia giornata non corro il rischio di annoiarmi.

Qual è stato il dispositivo prodotto che ti ha dato maggior soddisfazione e perché?
Penso che siano i controllori, perché li ho visti nascere in azienda: all’inizio, come detto, ReeR non li produceva mentre ora occupano gran parte della nostra produzione. 
Ma sono contento anche di tanto altro, come ad esempio i nuovi macchinari per l’etichettatura al laser che eliminano la necessità delle etichette in carta. Mi fa piacere poi che il reparto di montaggio di controllori e schede elettroniche veda una preponderante presenza di personale femminile, perché le donne spesso ci superano in efficienza. E mi fa piacere che in azienda vi siano dipendenti in arrivo da diverse nazioni: confrontarsi, anche nel contesto lavorativo, con persone di altra cultura rappresenta un’opportunità e una ricchezza.

Come si sta evolvendo la tecnologia in questo settore, verso quale direzione?
Penso che quello delle tecnologie di visione sia uno dei campi che in futuro acquisterà molta importanza nel nostro settore. L’elaborazione delle immagini al servizio della sicurezza, con telecamere e anche sistemi di intelligenza artificiale, può dare un forte contributo anche nella fase di costruzione dei componenti.

Come in ReeR vi state attrezzando per affrontare le sfide di domani?
In primo luogo, aumenteremo la nostra capacità produttiva assumendo nuovo personale, visto che molte delle nostre lavorazioni hanno una forte componente manuale. Ovviamente, e il recente avvio della terza linea di produzione SMD lo testimonia, stiamo investendo molte risorse anche in macchinari, ma i nostri numeri non giustificano un’automazione molto spinta. Diciamo che in ReeR i macchinari devono rappresentare un ausilio, importante, per far lavorare meglio le persone. 
Negli ultimi anni abbiamo lavorato molto e bene per ridurre i tempi di consegna: siamo passati da tre settimane a sei giorni. 
Covid e carenza di materiali, in particolare di semiconduttori, hanno avuto un impatto sulla nostra capacità di produzione ma contiamo di tornare al più presto su queste tempistiche.

Cosa vedi nel futuro di ReeR?
Sicuramente ReeR espanderà la produzione di alcune categorie di prodotto, magari già in catalogo ma che ora non produce direttamente. Una di queste è quella degli RFID, recentemente introdotta sul mercato.
Nel frattempo, ci stiamo preparando al futuro, ampliando i nostri spazi dedicati allo stabilimento, continuando ad espanderci in nuovi mercati all’estero ed acquisendo clienti sempre più importanti.
Ciò che non cambierà sarà la serietà e l’approccio sobrio al lavoro; quello di una produzione meticolosa e di una qualità garantita che va oltre i già rigidi standard normativi.